Adres
Building A1, Runteng Industrial Park, No. 4 Xishan Road, Longteng Community, Shiyan Subdistrict, Bao'an District, Shenzhen 518000, China
Godziny pracy
Poniedziałek – piątek: 7:00–19:00
Weekend: 10:00–17:00
Studium przypadku ROI podajnika soczewek SMT: 280 % UPH w 7 miesięcy
Jak zakład podświetleń TV z 12 liniami przeszedł od ręcznego układania soczewek do 24 podajników DPS-2: odrzuty z 12 % do 0,3 %, wydajność z 900 do 3 420 UPH, OEE z 58 % do 81 %, zwrot nakładów w 7 miesięcy.
Studium przypadku
Jak duża marka elektroniki osiągnęła wzrost UPH o 280 % i zwrot w 7 miesięcy dzięki automatycznemu podawaniu soczewek JHIMS
Jak zakład podświetleń TV z 12 liniami przeszedł od ręcznego układania soczewek do 24 podajników DPS-2: zmierzony stan wyjściowy, kryteria odbioru i zmiany KPI, które dały zwrot w 7 miesięcy.
Krótka odpowiedź: Duża marka elektroniki prowadząca w Qingdao linie modułów podświetlenia TV zastąpiła ręczne układanie soczewek 24 podajnikami soczewek JHIMS DPS-2 i zmniejszyła odrzuty z 12 % do 0,3 %, podniosła UPH z 900 do 3 420 (+280 %), ograniczyła obsadę podawania soczewek do 1 operatora na 3 linie produkcyjne i podniosła OEE z 58 % do 81 % — przy pełnym zwrocie nakładów w 7 miesięcy. To studium przypadku ROI podajnika soczewek pokazuje, że to samo przejście oparte na danych można powtórzyć na Twojej linii.
Najważniejsze wnioski
Wzrost UPH+280 % — z 900 sztuk ręcznie do 3 420 automatycznie na linię
Wskaźnik odrzuceń12 % → 0,3 % — poprawa 40-krotna
Robocizna1 operator na 3 linie produkcyjne przy automatycznym sterowaniu PLC
Zwrot inwestycjiPełny zwrot ROI w 7 miesięcy na 24 urządzeniach DPS-2
Klient i branża
To studium przypadku ROI podajnika soczewek dotyczy zakładu w Qingdao z 12 liniami podświetleń telewizorów. W skrócie:
KlientDuża marka elektroniki użytkowej (nazwa objęta poufnością)
BranżaElektronika użytkowa — moduły podświetlenia telewizorów
LokalizacjaQingdao, Chiny
Linie produkcyjne12 linii montażu powierzchniowego, praca 24/7 w sezonie szczytowym
Wolumen rocznyponad 20 mln telewizorów
Operatorzy1 na 3 linie produkcyjne (po automatyzacji)
Blok „W skrócie” traktuj jako zestaw ograniczeń projektu, a nie jako tło. Dwanaście linii montażu powierzchniowego pracujących 24/7 w szczycie sezonu oznacza, że podawanie zawodzi jako system: jedna słabsza linia głodzi te poniżej, a 30-minutowe przezbrojenie kosztuje ten czas dwunastokrotnie. Roczny wolumen telewizorów oznacza ciągły, duży popyt na soczewki — dlatego ręczne stanowisko stało się wąskim gardłem. Klient to duża marka elektroniki użytkowej utrzymana tu w poufności: nie publikujemy nazw firm ani osób, natomiast dane techniczne podajemy w pełnym zakresie.
Profil klienta: od ręcznego układania soczewek do automatyzacji
Klient produkuje ponad 20 mln telewizorów rocznie. Jego fabryka w Qingdao obsługuje 12 linii montażu powierzchniowego do montażu modułów podświetlenia telewizorów, pracujących 24/7 w sezonie szczytowym. Soczewki podświetlania układano na listwy podświetlania ręcznie: operatorzy brali każdą soczewkę i pozycjonowali ją manualnie przed lutowaniem rozpływowym.
Ręczne podawanie soczewek to jeden z najbardziej pracochłonnych etapów produkcji modułów podświetlenia, a decyzja o podajniku soczewek stała się wąskim gardłem całej fabryki. Proces ręczny słabo się skalował: wraz ze wzrostem wolumenów i przejściem konstrukcji podświetleń na cieńsze i bardziej zróżnicowane geometrie soczewek stał się najsłabszym ogniwem linii. Ograniczał wydajność, dawał niestabilną jakość pozycjonowania i sprawiał, że obsada w szczycie sezonu była stałym problemem.
Przyczyną była geometria. Gdy listwy podświetlania stawały się cieńsze, a obrysy soczewek bardziej zróżnicowane, ręczne gniazdo, które sprawdzało się w poprzedniej generacji, coraz trudniej było trafić: soczewka jest mała, okno pozycjonowania wąskie, a operator ustawia ją na oko w tempie, jakiego linia wymaga przez całą zmianę. Przenoszenie między tacą a gniazdem dokłada zanieczyszczenia i błędną orientację jako osobne źródła wad, a odrzuty rosną wraz ze zmęczeniem — dlatego linię planowano wokół jej najgorszych godzin. Rozwiązaniem jest wyeliminowanie operatora z etapu orientowania.
Wyzwania projektu
Cztery problemy skłoniły klienta do automatyzacji podawania soczewek — wszystkie mierzalne, wszystkie kosztujące czas produkcji:
Jakość12 % odrzutów przy ręcznym układaniu soczewek — duże straty materiału i poprawki
RobociznaRęczne układanie soczewek angażowało operatorów na każdej linii — obsada w szczycie sezonu była ciągłym wyzwaniem
WydajnośćWąskie gardło ręcznego podawania na poziomie ok. 900 UPH ograniczało całkowitą wydajność linii i głodziło urządzenia poniżej
PrzezbrojenieCzęste zmiany typu soczewki zajmowały ponad 30 minut każda, marnując godziny produkcyjne na 12 liniach
Każde wyzwanie ma mechanizm kosztowy, który warto nazwać, bo to te mechanizmy rozwiązanie musi przerwać. 12 % odrzutów to nie tylko złomowane soczewki: każdy odrzucony moduł niesie też ze sobą zużyty materiał, robociznę na wykrycie i poprawkę oraz zdolność kontroli. Wydajność podawania około 900 UPH oznacza, że automat montażowy czeka między cyklami, więc urządzenia poniżej pracują niedociążone, a kierownicy nadrabiają nadgodzinami, a nie mocą produkcyjną. Przezbrojenia trwające 30 minut na dwunastu liniach dokładają godziny produkcyjne, które nigdy nie pojawiają się w raporcie wad.
Wymagania klienta
Zespół zakupowy klienta ustalił pięć mierzalnych wymagań, zanim zaczął oceniać jakiegokolwiek dostawcę podajników soczewek:
- Wydajność: system podawania, który nie głodzi już automatów montażowych poniżej
- Jakość: odrzuty znacznie poniżej ręcznego poziomu bazowego 12 %, bez dodatkowej robocizny kontrolnej
- Elastyczność: szybkie przezbrojenie przy różnych geometriach i rozmiarach soczewek podświetlania
- Automatyzacja: jeden operator na linię lub mniej, co eliminuje ciągłe ręczne układanie
- Pewność: wydajność potwierdzona na rzeczywistych soczewkach produkcyjnych klienta przed wysyłką
Pięć wymagań zapisano tak, aby każde dało się zmierzyć na działającej linii, a nie dyskutować o nim po fakcie: wydajność jako tempo podawania, które przestaje głodzić automaty montażowe; jakość jako odrzuty znacznie poniżej poziomu bazowego 12 % bez dodatkowej robocizny kontrolnej; elastyczność jako przezbrojenie między kilkoma geometriami soczewek; automatyzacja jako jeden operator na linię lub mniej; a pewność jako walidacja na soczewkach samego klienta przed wysyłką — co zamieniło projekt w procedurę odbioru, a nie w ćwiczenie ze specyfikacji.
Jak zapisano kryteria odbioru
Projekt odbierano na podstawie zmierzonych danych z linii, więc pierwszym zadaniem było rzetelne ustalenie poziomu bazowego. Zanim zainstalowano jakikolwiek podajnik, z systemów klienta zapisano cztery KPI: odrzuty 12 %, wydajność podawania około 900 UPH na linię, obsadę operatorami na poziomie ręcznym na linię oraz OEE 58 %. Zapisanie tych liczb przed startem projektu jest tym, co czyni późniejsze porównanie wiarygodnym — poziom bazowy odtworzony po fakcie zwykle przesuwa się w kierunku, którego wymaga dyskusja.
Drugi krok powiązał liczby z urządzeniami. Tempo podawania od 0,5 do 1 s na soczewkę na kanał odpowiada 3 600 do 7 200 UPH na kanał — wartość, którą konfiguracja musi osiągnąć na rzeczywistym zestawie soczewek; odrzuty poniżej 0,5 % to wynik jakościowy, który oprzyrządowanie musi uzyskać na tych samych soczewkach. Ponieważ burn-in trwał 48 godzin na soczewkach produkcyjnych klienta, wartości odbioru i wartości wysyłkowe pochodziły z tych samych części, a odbiór odbywał się na żywej produkcji z jednoczesnym pomiarem wszystkich czterech KPI.
Poziom bazowy zapisano przed instalacją i użyto go jako odniesienia przy odbiorze. Każdy wiersz poniżej wskazuje źródło liczby, dzięki czemu tę samą metodę można zastosować na innej linii.
| Pozycja bazowa | Wartość zapisana przed instalacją | Źródło pomiaru |
|---|---|---|
| Wskaźnik odrzuceń | 12 % z ręcznego układania soczewek | Rejestry jakości linii w zdefiniowanym punkcie zliczania |
| Wydajność podawania | Około 900 UPH na linię | Liczniki automatu montażowego z całej zmiany |
| Obsada operatorami | Ręczna obsada przy układaniu na każdej linii | Grafik zatrudnienia i plan obsady linii |
| OEE | 58% | Dane o wydajności linii i czasach przestoju |
| Czas przezbrojenia | 30 minut lub więcej na zmianę soczewki | Dziennik produkcyjny zdarzeń przezbrojenia |
| Skala wyposażenia | 24 urządzenia DPS-2, po 2 na linię, konfiguracja 4-kanałowa | Lista konfiguracji projektu |
| Podstawa walidacji | Soczewki produkcyjne klienta, 48-godzinny burn-in przed wysyłką | Raport z testów przedwysyłkowych |
| Okno odbioru | 30-dniowy odbiór na żywej produkcji | Klauzula odbioru w umowie |
Rozwiązanie JHIMS: 24 urządzenia DPS-2 na 12 liniach
Wdrożenie JHIMS 24 wibracyjne podajniki soczewek DPS-2 (po 2 na linię) z indywidualnymi konfiguracjami 4-kanałowymi dopasowanymi do geometrii soczewek podświetlania klienta. Każde urządzenie podaje soczewki bezpośrednio do głowicy montażowej z szybkością 0,5–1 s na soczewkę przy odrzutach poniżej 0,5 %, dzięki opatentowanej technologii drgań dwuczęstotliwościowych.
Architektura dwuczęstotliwościowa rozdziela masowe podawanie obiegowe od precyzyjnego wyrównania liniowego — eliminując zakłócenia rezonansowe typowe dla podajników jednoczęstotliwościowych i utrzymując stabilną amplitudę przy zmianach obciążenia. Profile zapisane w PLC przechowywały kompletne parametry drgań: do 50 profili dla typów soczewek sprawiło, że przezbrojenie obywa się bez narzędzi i trwa poniżej 5 minut, a przywołanie profilu jest tak szybkie, że skraca przezbrojenie nawet o 80 %.
Przed wysyłką wszystkie 24 urządzenia przeszły 48-godzinny test burn-in w zakładzie JHIMS w Shenzhen, na rzeczywistych soczewkach produkcyjnych klienta — ta sama walidacja, którą JHIMS oferuje każdemu nabywcy w ramach bezpłatnego 48-godzinnego testu podawania próbek.
Konfiguracja sprzętu: 24 podajniki soczewek DPS-2
Pełna konfiguracja podawania wdrożona na linię:
| Pozycja | Konfiguracja |
|---|---|
| Urządzenia | Wibracyjny podajnik soczewek JHIMS DPS-2 (łącznie 24 urządzenia) |
| Wdrożenie | 2 urządzenia na linię × 12 linii montażu powierzchniowego |
| Konfiguracja kanałów | Indywidualna konfiguracja 4-kanałowa dla każdej geometrii soczewki |
| Wydajność podawania | 0,5–1 s na soczewkę — 3 600–7 200 UPH na kanał |
| Zakres soczewek | 3–25 mm — typy z trzema nóżkami wewnętrznymi/zewnętrznymi oraz refleksyjne czterokątne |
| Technologia drgań | Opatentowana dwuczęstotliwościowa (drgania obiegowe + bezpośrednie) |
| Sterowanie | W pełni automatyczny PLC z dotykowym panelem HMI, do 50 profili ustawień |
| Tolerancja pozycjonowania | ±1 mm (zależnie od kształtu soczewki i wymiarów kołka) |
| Walidacja przed wysyłką | 48-godzinny burn-in na rzeczywistych soczewkach klienta |
Dwa urządzenia na linię to decyzja o wydajności, a nie redundancja. Linia pracuje na mieszanym zestawie soczewek, a liczbę kanałów dobrano tak, by podajnik przewyższał zużycie soczewek przez automat montażowy, z zapasem na przezbrojenie i na wymianę oprzyrządowania jednego kanału. Cztery kanały w urządzeniu pomagają też przy harmonogramie o dużej różnorodności: jeden kanał może być wyłączony na wymianę oprzyrządowania, gdy pozostałe podają dalej, więc zmiana soczewki staje się sekwencją zmian torów, a nie zatrzymaniem linii. Tolerancję pozycjonowania ustalono na plus/minus 1 mm, zależnie od kształtu soczewki i wymiarów kołka.
Wdrożenie: uruchomienie DPS-2 na 12 liniach
Wdrożenie przebiegało w pięciu etapach zaprojektowanych tak, by usuwać ryzyko na każdym kroku — od walidacji próbek po pełną produkcję:
| Etap | Co się wydarzyło | Korzyść |
|---|---|---|
| 1. Walidacja próbek | Soczewki klienta przechodzą 48-godzinny test podawania; raportowane są zmierzone odrzuty i amplituda | Wydajność potwierdzona na własnym produkcie klienta, zanim podjęto jakiekolwiek zobowiązanie |
| 2. Inżynieria i burn-in | Zbudowano indywidualne konfiguracje 4-kanałowe; 48-godzinny burn-in w JHIMS Shenzhen na rzeczywistych soczewkach | Każde urządzenie zwalidowane przed wysyłką — bez niespodzianek przy uruchomieniu |
| 3. Instalacja i uruchomienie | 2 urządzenia na linię zainstalowane; wczytane presety profili PLC dla każdej geometrii soczewki; szkolenie operatorów | Linie szybko wracają do produkcji, gotowość do przezbrojeń od pierwszego dnia |
| 4. 30-dniowy odbiór | KPI zweryfikowane na bieżącej produkcji: braki, UPH, operatorzy, OEE | Odbiór kontraktowy oparty na zmierzonych wynikach |
| 5. Skalowanie i wsparcie | Wdrożenie na wszystkie 12 linii; reakcja poniżej 4 godzin i wysyłka części zamiennych poniżej 48 godzin | Ciągłe wsparcie przez 1-roczną gwarancję i po jej upływie |
Wyniki i ROI: zwrot z inwestycji w podajnik soczewek zmierzony na linii produkcyjnej
Każdy KPI w tym studium przypadku ROI podajnika soczewek został zmierzony na bieżącej linii produkcyjnej klienta po uruchomieniu. Wynik ROI JHIMS DPS-2: pełny zwrot w 7 miesięcy.
Wskaźnik odrzuceń12 % → 0,3 % (redukcja 40-krotna)
UPH na linię900 → 3 420 (+280 %)
Operatorzy1 na 3 linie produkcyjne
OEE58 % → 81 % (+23 punkty)
ROIPełny zwrot w 7 miesięcy
| KPI | Przed (ręcznie) | Po (DPS-2) | Poprawa |
|---|---|---|---|
| Wskaźnik odrzuceń | 12% | 0.3% | redukcja 40-krotna |
| UPH na linię | ~900 | 3,420 | wzrost o 280 % |
| Operatorzy | Ręcznie (na linię) | 1 na 3 linie | Sterowanie automatyczne |
| OEE | 58% | 81% | +23 punkty |
| ROI | — | 7 miesięcy | Pełny zwrot |
Co te liczby znaczą dla produkcji
- Uwolniona siła robocza: podawanie soczewek odbywa się teraz przy 1 operatorze na 3 linie produkcyjne — to niewielki ułamek wcześniej wymaganego zatrudnienia ręcznego, a uwolnione osoby przeniesiono na inne stanowiska.
- Zaoszczędzony materiał: udział braków na poziomie 12 % oznaczał, że każde 100 sztuk soczewek wiązało się z 12 sztukami strat i poprawek; przy 0,3 % straty z tytułu wad praktycznie zniknęły.
- Zapas wydajności: 3 420 UPH na linię usunęło wąskie gardło podawania, które dławiło pracę automatów montażowych poniżej, chroniąc wydajność 24/7 w szczycie sezonu.
- Stabilność: sterowanie dwuczęstotliwościowe pracowało przez całą zmianę bez ingerencji operatora — bez ciągłego dostrajania amplitudy i bez dryfu jakości w trakcie zmiany.
Jak czytać wyniki: co się zmieniło i dlaczego
Najważniejsza zmiana: braki z 12 % do 0,3 % (około czterdziestokrotnie), wydajność na linię z około 900 do 3 420 UPH, OEE z 58 % do 81 %, zatrudnienie na poziomie jednego operatora na trzy linie oraz zwrot w siedem miesięcy przy 24 urządzeniach. Wyjaśniają to trzy efekty: eliminacja zmienności (orientacja przestała być ludzkim osądem, więc braki spadły i przestały dryfować wraz ze zmianą i zmęczeniem), uwolnienie wydajności (automaty montażowe pracują teraz z własną wydajnością nominalną) oraz uwolnienie siły roboczej (jeden operator obsługuje trzy linie zamiast jednego stanowiska).
Zwrot wynika z tych efektów oraz ze skali: 24 urządzenia na 12 liniach oznaczają, że inwestycję ponosi się raz na parę linii, podczas gdy oszczędności narastają na każdej linii w każdej zmianie — uwolniona siła robocza, materiał, który nie jest już złomowany przy 12 %, oraz wydajność, która w przeciwnym razie wymagałaby nadgodzin. Zanim zaczniesz oczekiwać podobnego wyniku, sprawdź trzy warunki wstępne, które ten klient spełnił: punkt odniesienia mierzalny na podstawie istniejących zapisów, geometrię soczewki w zakresie 3–25 mm objętym oprzyrządowaniem wraz z określonym wymogiem orientacji oraz częstotliwość przezbrojeń na tyle wysoką, by czas przezbrojenia był realnym kosztem.
Cztery biznesowe KPI i dwa parametry urządzenia zmierzono na tych samych liniach produkcyjnych, przed uruchomieniem i po nim.
| Wskaźnik | Przed | Po | Jak jest mierzone |
|---|---|---|---|
| Wskaźnik odrzuceń | 12% | 0.3% | Zapisy jakości w punkcie zliczania po podaniu i montażu |
| Wydajność podawania na linię | Około 900 UPH | 3 420 UPH | Liczniki automatu montażowego z całej zmiany |
| Operatorzy | Montaż ręczny na każdej linii | 1 na 3 linie produkcyjne | Grafik zatrudnienia po automatyzacji |
| OEE | 58% | 81% | Wydajność linii w zestawieniu z danymi o przestojach |
| Zmiana soczewki | 30 minut lub więcej | Poniżej 5 minut dzięki recepturom PLC | Mierzone przezbrojenie: oprzyrządowanie oraz przywołanie i weryfikacja receptury |
| Prędkość podawania na kanał | Nie dotyczy podawania ręcznego | 0,5–1 s na soczewkę | Zliczanie czujnikiem toru na kanał w ciągu zmiany |
| Kanały na urządzenie | Nie dotyczy | 4 kanały na urządzenie, 2 urządzenia na linię | Lista konfiguracji potwierdzona przy uruchomieniu |
| Tolerancja pozycjonowania | Układane na oko w gnieździe | ±1 mm, ustalone na podstawie kształtu soczewki i wymiarów kołka | Karta przezbrojenia i kontrola punktu pobrania |
| Receptury w sterowaniu | Brak | Do 50 presetów typów soczewek w PLC | Lista profili na panelu HMI |
Wideo: podawanie soczewek DPS-2 w praktyce
Zobacz tę samą technologię podawania w pracy z rzeczywistymi soczewkami — technologia stojąca za tym studium przypadku:
Obejrzyj pełne wideo na YouTube · więcej filmów o maszynach i z fabryki na oficjalnym kanale JHIMS.
Oglądaj z jednym pytaniem w myślach: jak soczewka pokonuje drogę z misy zasypowej do powtarzalnej pozycji podania, nie dotknięta ręką operatora? Ciekawa nie jest misa, lecz granica między ruchem masowym a orientowaniem — wibracja obrotowa przemieszcza elementy w misie, a odrębny stopień liniowy porządkuje je wzdłuż toru przy kontrolowanym skoku, dzięki czemu dysza trafia na każdą soczewkę w tym samym miejscu. Ta separacja pozwala dostroić amplitudę do soczewki, a nie do transportu.
Produkty powiązane
Podajnik w tym przypadkuJHIMS DPS-2Podajnik wibracyjny soczewek do automatów montażowych SMT · 0,5–1 s na soczewkę · <0,5 % odrzutów · wyrównanie ±1 mm · 6 marek automatów montażowychZobacz produkt →
UzupełnieniaAutomat montażowy Yamaha YSM10Kompaktowy modułowy automat montażowy o dużej prędkości – 46 000 CPH, 96 podajników, e-Vision + Side View.Zobacz produkt →
Automat montażowy Yamaha YSM20RModułowy automat montażowy 95 000 CPH — współpracuje z liniami podawania soczewek DPS-2.Zobacz produkt →
Inspekcja pasty lutowniczej (SPI) 3DWychwyć wady druku przed lutowaniem rozpływowym dzięki 100 % inspekcji pasty 3D.Zobacz produkt →
Piec rozpływowy R10Bezołowiowe lutowanie rozpływowe gorącym powietrzem ze stabilnym profilem termicznym dla zespołów soczewek.Zobacz produkt →
Urządzenie dozujące D900Precyzyjne dozowanie do powłok konforemnych i etapów klejenia soczewek.Zobacz produkt →Powiązane materiały
Poradnik zakupowyJak wybrać podajnik soczewek do montażu powierzchniowego (2026)Ośmioetapowa ścieżka zakupu, karta oceny dostawcy i porównanie częstotliwości podwójnej i pojedynczejPrzeczytaj artykuł →
PorównaniePodajnik wibracyjny dwuczęstotliwościowy czy jednoczęstotliwościowyPorównanie techniczne obu technologii drgańPrzeczytaj artykuł →
PorównanieRęczny czy automatyczny podajnik soczewek SMTKtóra metoda podawania pasuje do twojej produkcji?Przeczytaj artykuł →
Studium przypadkuPrzypadek podajnika soczewek SMT: podświetlenie TV w XiamenWdrożenie podajnika soczewek na liniach produkcji podświetleń TVPrzeczytaj artykuł →
Studium przypadkuPrzypadek podajnika wibracyjnego soczewek: oświetlenie LED w RosjiStudium przypadku podajnika wibracyjnego w produkcji oświetlenia LEDPrzeczytaj artykuł →
Poradnik zakupowyPozyskiwanie sprzętu SMT z ChinPrzewodnik po zakupach z zarządzaniem ryzykiem: weryfikacja dostawcy, karty ocen i zabezpieczenie płatnościPrzeczytaj artykuł →Najczęściej zadawane pytania
Czym jest JHIMS DPS-2?▼
DPS-2 to w pełni automatyczny podajnik wibracyjny soczewek dla automatów montażowych: napęd dwuczęstotliwościowy, sterowanie PLC, 0,5–1 sekundy na soczewkę, odrzuty poniżej 0,5 % i wyrównanie misy ±1 mm.
Ile czasu zajęło osiągnięcie zwrotu z inwestycji w tym przypadku?▼
Klient osiągnął pełny zwrot w ciągu 7 miesięcy przy 24 urządzeniach DPS-2 — dzięki 40-krotnemu zmniejszeniu odrzutów, wzrostowi UPH o 280 % i ograniczeniu obsady podawania soczewek do 1 operatora na 3 linie produkcyjne.
Czy taki zwrot można powtórzyć na mojej linii?▼
Przejście opiera się na danych i jest powtarzalne: JHIMS przeprowadza bezpłatny 48-godzinny test podawania na Państwa soczewkach i przygotowuje indywidualną prognozę zwrotu, zanim podejmą Państwo decyzję.
Jak JHIMS oblicza prognozę zwrotu z inwestycji?▼
Na podstawie danych pomiarowych: obecnego wskaźnika odrzutów, pracy ręcznej na linię, docelowej wydajności i portfolio soczewek. Test 48-godzinny dostarcza liczb do modelu — nic nie jest szacowane na podstawie folderów reklamowych.
Jaki poziom odrzutów osiągnął klient?▼
Odrzuty spadły z 12 % do 0,3 % — 40-krotna poprawa — dzięki sterowaniu dwuczęstotliwościowemu i bez dodatkowej obsady kontrolnej.
Ilu operatorów potrzeba po automatyzacji?▼
Dzięki sterowaniu PLC jeden operator obsługuje 3 linie produkcyjne — taki poziom obsady utrzymuje dziś ten klient.
Jaką wydajność UPH można uzyskać z DPS-2?▼
Linia z tego przypadku przeszła z ok. 900 do 3 420 UPH. DPS-2 podaje jedną soczewkę w 0,5–1 sekundy, czyli 3 600–7 200 UPH na kanał.
Co wyróżnia drgania dwuczęstotliwościowe?▼
Opatentowana konstrukcja rozdziela masowe podawanie obiegowe od precyzyjnego wyrównywania liniowego, eliminując zakłócenia rezonansowe typowe dla podajników jednoczęstotliwościowych i utrzymując stabilną amplitudę przy zmianach obciążenia.
Ile profili typów soczewek można zapisać w DPS-2?▼
Do 50 profili typów soczewek w sterowniku PLC — przywołanie profilu trwa poniżej 3 sekund i w tym wdrożeniu skróciło czas przezbrojenia nawet o 80 %.
Czy urządzenie obsługuje wiele typów i rozmiarów soczewek?▼
Tak — soczewki 3–25 mm, w tym typy z trzema nóżkami wewnętrznymi i zewnętrznymi oraz typy odbiciowe czterokątne, z konfiguracjami wielokanałowymi na zamówienie i przezbrojeniem z poziomu presetów PLC.
Czy urządzenie jest weryfikowane przed wysyłką?▼
Każde urządzenie przechodzi 48-godzinny test burn-in w zakładzie JHIMS w Shenzhen, z użyciem rzeczywistych soczewek produkcyjnych klienta, przed wysyłką.
Czy DPS-2 będzie współpracować z moimi automatami montażowymi?▼
Jest kompatybilny z 6 głównymi markami automatów montażowych. Przed zamówieniem potwierdź konkretny model w ramach sprawdzenia zgodności.
Ile trwa przezbrojenie?▼
Poniżej 5 minut dzięki presetom PLC i konstrukcji bez użycia narzędzi — wobec ponad 30 minut przy typowym przezbrojeniu ręcznym.
Jakie warunki płatności i umowy obowiązują?▼
Zaliczka 70 % przelewem T/T + 30 % przed wysyłką; akredytywa za okazaniem (L/C at sight) dla stałych klientów. Umowy obejmują gwarancje wydajności i 30-dniowy okres odbioru.
Jakie wsparcie posprzedażowe zapewnia JHIMS?▼
Czas reakcji poniżej 4 godzin i wysyłka części zamiennych w ciągu 48 godzin, 30-dniowy okres odbioru oraz roczna gwarancja ze wsparciem przez cały okres eksploatacji i zdalną diagnostyką wideo.
W jaki sposób poprawiono OEE?▼
OEE wzrosło z 58 % do 81 % (+23 punkty) — to efekt sumaryczny mniejszej liczby odrzutów, braku przestojów przy ręcznym podawaniu i stabilnej pracy dwuczęstotliwościowej.
Czy nazwa klienta została ujawniona?▼
Nie — klient zastrzegł poufność i w całym studium przypadku występuje jako „duża marka elektroniki”.
Co obejmuje bezpłatny 48-godzinny test podawania?▼
Wysyła się 500–800 próbek soczewek każdego typu; inżynierowie JHIMS przeprowadzają test i przekazują raport z danymi w szeregu czasowym, rozbiciem odrzutów i kontrolą mikroskopową soczewek.
Jaka jest gwarancja na DPS-2?▼
Roczna gwarancja ze wsparciem przez cały okres eksploatacji — dostępna zdalna diagnostyka wideo i serwis na miejscu.
Z którymi markami automatów montażowych jest kompatybilny?▼
DPS-2 współpracuje z automatami montażowymi Hanwha, Yamaha, JUKI, Samsung, Hitachi i Fuji.
Jakie są parametry fizyczne DPS-2?▼
1050 × 700 × 750 mm, około 130 kg, zasilanie jednofazowe 220 V AC 50–60 Hz, moc znamionowa 0,55 kVA, hałas poniżej 65 dB(A) przy 1 metrze.
Czy DPS-2 można stosować w środowiskach wrażliwych na wyładowania ESD?▼
Tak — dostępna jest opcja powłoki misy bezpiecznej pod względem ESD dla środowisk produkcyjnych wrażliwych na elektrostatykę.
W jakich branżach stosuje się DPS-2?▼
Elektronika motoryzacyjna (kamery ADAS), optyka elektroniki użytkowej, urządzenia medyczne, oświetlenie LED, moduły podświetlenia TV, telekomunikacja, sprzęt AGD i elektronika energetyki odnawialnej.
Jakie warunki pracy wymaga DPS-2?▼
Temperatura pracy 0–45 °C, wilgotność 20–85 % RH bez kondensacji — standardowe pomieszczenie czyste dla montażu powierzchniowego lub hala produkcyjna.
Ile torów obsługuje DPS-2?▼
Standardowo 2 tory tarczowe, rozbudowywane do 10, plus 2 tory drgań bezpośrednich — kilka typów soczewek może być podawanych jednocześnie bez przezbrajania.
Jakie szkolenie zapewniono przy uruchomieniu?▼
Szkolenie operatorów było częścią instalacji, dostępne są też szkolenia wideo na odległość — ten sam proces zastosowano na liniach tego klienta.
Jak przebiegał 30-dniowy odbiór?▼
Wskaźniki KPI — odrzuty, UPH, obsada i OEE — weryfikowano na żywej produkcji w okresie odbioru, wiążąc odbiór umowny z wynikami pomiarów.
Czy ten przypadek różni się od przypadku podświetlenia TV w Xiamen?▼
Tak — inny klient i lokalizacja, z własnymi zmierzonymi KPI. Zobacz studium przypadku podświetlenia TV w Xiamen jako drugi punkt danych.
Jak uzyskać prognozę zwrotu z inwestycji dla mojej linii?▼
Wyślij próbki soczewek na bezpłatny 48-godzinny test podawania. W ciągu kilku dni otrzymasz raport z pomiarów odrzutów i indywidualną prognozę zwrotu.
Jak wyglądało przezbrojenie przed wdrożeniem DPS-2?▼
Zmiana typu soczewki na liniach ręcznych zajmowała ponad 30 minut — przy częstych zmianach na 12 liniach przezbrojenia pochłaniały co tydzień wiele godzin produkcji.
Chcesz podobnych wyników?
Wyślij próbki soczewek na bezpłatny 48-godzinny test podawania i otrzymaj indywidualną prognozę ROI — zmierzoną na Twoich soczewkach, a nie oszacowaną z katalogu.
📞 (86-755) 86700443✉ [email protected]