Endereço
Edifício A1, Parque Industrial Runteng, Rua Xishan, nº 4, Comunidade Longteng, Subdistrito de Shiyan, Distrito de Bao'an, Shenzhen 518000, China
Horário de Atendimento
Segunda a sexta: 7h – 19h
Fim de semana: 10h – 17h
Estudo de Caso de ROI do Alimentador de Lentes SMT: 280% de UPH em 7 Meses
Como uma fábrica de retroiluminação de TV com 12 linhas passou da colocação manual de lentes para 24 alimentadores DPS-2: rejeição de 12% para 0,3%, produtividade de 900 para 3.420 UPH, OEE de 58% para 81%, payback em 7 meses.
Estudo de Caso
Como uma grande marca de eletrônicos alcançou 280% de aumento de UPH e ROI em 7 meses com a alimentação automatizada de lentes da JHIMS
Como uma fábrica de retroiluminação de TV com 12 linhas passou da colocação manual de lentes para 24 alimentadores DPS-2: a linha de base medida, os critérios de aceitação e a evolução dos KPIs que gerou um retorno de 7 meses.
Resposta direta: Uma grande marca de eletrônicos que opera linhas de módulos de retroiluminação de TV em Qingdao substituiu a colocação manual de lentes por 24 alimentadores de lentes JHIMS DPS-2 e reduziu o refugo de 12% a 0,3%, elevou o UPH de 900 para 3.420 (+280%), reduziu a equipe de alimentação de lentes para 1 operador por 3 linhas de produção e elevou o OEE de 58% para 81% — com payback total em 7 meses. Este estudo de caso de ROI de alimentador de lentes demonstra que a mesma transição baseada em evidências é replicável na sua linha.
Principais Pontos
Aumento de UPH+280% — de 900 manual para 3.420 automático por linha
Taxa de Rejeição12% → 0,3% — uma melhoria de 40x
Mão de Obra1 operador por 3 linhas de produção com controle CLP automatizado
Retorno do InvestimentoROI total em 7 meses com 24 unidades DPS-2
Cliente & Indústria
Este estudo de caso de ROI de alimentador de lentes cobre uma operação de retroiluminação de TV com 12 linhas em Qingdao. Em resumo:
ClienteUma grande marca de eletrônicos (nome confidencial)
IndústriaEletrônicos de consumo — módulos de backlight de TV
LocalizaçãoQingdao, China
Linhas de Produção12 linhas SMT, 24/7 nas temporadas de pico
Volume Anual20+ milhões de unidades de TV
Operadores1 por 3 linhas de produção (após automação)
Trate o bloco de visão geral como o conjunto de restrições do projeto, não como contexto. Doze linhas SMT operando 24/7 na alta temporada significam que a alimentação falha como sistema: uma linha com desempenho abaixo do esperado desabastece as linhas a jusante, e uma troca de 30 minutos custa esse tempo doze vezes. O volume anual de TVs implica demanda contínua e elevada de lentes, e é por isso que a estação manual se tornou a restrição limitante. O cliente é uma grande marca de eletrônicos mantida confidencial aqui: nenhum nome de empresa ou de pessoa é divulgado, enquanto os dados de engenharia são apresentados integralmente.
Contexto do Cliente: Da Colocação Manual de Lentes à Automação
O cliente produz mais de 20 milhões de TVs por ano. Sua fábrica em Qingdao opera 12 linhas SMT para montagem de módulos de retroiluminação de TV, funcionando 24/7 nas temporadas de pico. As lentes de retroiluminação eram colocadas nas barras de luz à mão: os operadores pegavam cada lente e a posicionavam manualmente antes da refusão.
A alimentação manual de lentes é uma das etapas que mais exige mão de obra na produção de módulos de retroiluminação, e a decisão sobre o alimentador de lentes tornou-se um gargalo para toda a fábrica. O processo manual não escalava bem: à medida que os volumes cresciam e os projetos de retroiluminação de TV passavam para geometrias de lente mais finas e variadas, ele se tornou o elo mais fraco da linha. Limitava a produtividade, gerava qualidade de posicionamento inconsistente e tornava o quadro de pessoal nas temporadas de pico um problema constante.
A causa era geométrica. À medida que as barras de luz ficaram mais finas e os contornos das lentes mais variados, o ninho manual que funcionava para a geração anterior tornou-se mais difícil de acertar: a lente é pequena, a janela de posicionamento é estreita e o operador posiciona a olho no ritmo que a linha exige a cada turno. O manuseio entre a bandeja e o ninho acrescenta contaminação e desorientação como fontes de defeito adicionais, e o refugo cresce com a fadiga — por isso a linha era planejada em torno de suas piores horas. A resposta é retirar o operador da etapa de orientação.
Desafios do Projeto
Quatro problemas levaram o cliente a automatizar a alimentação de lentes — todos mensuráveis, todos custando tempo de produção:
QualidadeTaxa de refugo de 12% na colocação manual de lentes — desperdício significativo de material e retrabalho
Mão de ObraA colocação manual de lentes ocupava operadores em todas as linhas — o quadro de pessoal nas temporadas de pico era uma luta constante
ProdutividadeO gargalo da alimentação manual em ~900 UPH limitava a produtividade total da linha, deixando os equipamentos a jusante sem peças
Troca de ProdutoAs trocas frequentes de tipo de lente levavam mais de 30 minutos cada, desperdiçando horas de produção nas 12 linhas
Cada desafio tem um mecanismo de custo que vale explicitar, porque é esse mecanismo que uma solução precisa interromper. Uma taxa de refugo de 12% não significa apenas lentes descartadas: cada módulo rejeitado carrega também o material que consumiu, a mão de obra para detectá-lo e retrabalhá-lo e a capacidade de inspeção. Uma taxa de alimentação de cerca de 900 UPH significa que a insersora espera entre ciclos, de modo que os equipamentos a jusante operam com carga abaixo da nominal e os gestores compensam com horas extras em vez de capacidade. Trocas de 30 minutos em doze linhas somam horas de produção que nunca aparecem em um relatório de defeitos.
Requisitos do Cliente
A equipe de compras do cliente definiu cinco requisitos mensuráveis antes de avaliar qualquer fornecedor de alimentadores de lentes:
- Produtividade: um sistema de alimentação que não deixava mais as insersoras a jusante sem componentes
- Qualidade: rejeição bem abaixo da linha de base manual de 12%, sem adicionar mão de obra de inspeção
- Flexibilidade: troca rápida entre várias geometrias e tamanhos de lentes de backlight
- Automação: um operador por linha ou menos, eliminando a colocação manual contínua
- Certeza: desempenho validado com as lentes de produção reais do cliente antes do embarque
Os cinco requisitos foram redigidos de modo que cada um pudesse ser medido na linha em operação, e não discutido depois: produtividade como uma taxa de alimentação que elimina a falta de peças nas insersoras; qualidade como refugo muito abaixo da linha de base de 12%, sem mão de obra extra de inspeção; flexibilidade como troca entre várias geometrias de lente; automação como um operador por linha ou menos; e certeza como validação nas próprias lentes do cliente antes do embarque — o que transformou o projeto em um procedimento de aceitação, e não em um exercício de especificação.
Como os critérios de aceitação foram definidos
O projeto foi aceito com base em dados medidos da linha, então a primeira tarefa foi fixar a linha de base com honestidade. Antes da instalação de qualquer alimentador, quatro KPIs foram registrados a partir dos próprios sistemas do cliente: refugo de 12%, produtividade de alimentação de cerca de 900 UPH por linha, alocação de operadores em níveis manuais por linha e OEE de 58%. Registrar esses números antes do início do projeto é o que torna legítima qualquer comparação posterior — uma linha de base reconstruída depois tende a se mover na direção que a discussão exigir.
A segunda etapa vinculou os números ao equipamento. Uma taxa de alimentação de 0,5 a 1 segundo por lente por canal equivale a 3.600 a 7.200 UPH por canal, o valor que a configuração precisa entregar no conjunto real de lentes; refugo abaixo de 0,5% é o número de qualidade que o ferramental precisa atingir nessas mesmas lentes. Como o burn-in rodou 48 horas com as lentes de produção do cliente, os valores de aceitação e os valores de embarque vieram das mesmas peças, e a aceitação foi feita em produção real com os quatro KPIs medidos simultaneamente.
A linha de base foi registrada antes da instalação e usada como referência para a aceitação. Cada linha abaixo indica de onde vem o número, para que o mesmo método possa ser aplicado em outra linha.
| Item da linha de base | Valor registrado antes da instalação | Fonte da medição |
|---|---|---|
| Taxa de rejeição | 12% na colocação manual de lentes | Registros de qualidade da linha no ponto de contagem definido |
| Produtividade de alimentação | Cerca de 900 UPH por linha | Contadores da insersora durante um turno completo |
| Alocação de operadores | Equipe de colocação manual em cada linha | Escala de pessoal e plano de alocação por linha |
| OEE | 58% | Dados de produtividade e tempo de parada da linha |
| Tempo de setup | 30 minutos ou mais por troca de lente | Registro de produção dos eventos de setup |
| Escala do equipamento | 24 unidades DPS-2, 2 por linha, configuração de 4 canais | Lista de configuração do projeto |
| Base de validação | Lentes de produção do cliente, burn-in de 48 horas antes do envio | Relatório de teste antes do envio |
| Janela de aceitação | 30 dias de aceitação em produção real | Cláusula de aceitação do contrato |
Solução JHIMS: 24 Unidades DPS-2 em 12 Linhas
JHIMS implantados 24 alimentadores vibratórios de lentes DPS-2 (2 por linha) com configurações personalizadas de 4 canais ajustadas às geometrias das lentes de retroiluminação do cliente. Cada unidade alimenta as lentes diretamente no cabeçote de posicionamento a 0,5–1 segundo por lente com uma taxa de rejeição abaixo de 0,5%, acionados por tecnologia patenteada de vibração de dupla frequência.
A arquitetura de dupla frequência separa a alimentação circular de volume do alinhamento linear de precisão — eliminando a interferência de ressonância comum em alimentadores de frequência única e mantendo a amplitude estável em variações de carga. Os perfis predefinidos no CLP armazenavam parâmetros completos de vibração: até 50 predefinições de tipo de lente tornavam a troca sem ferramentas e em menos de 5 minutos, com recuperação de perfil rápida o suficiente para reduzir o tempo de setup em até 80%.
Antes do envio, todas as 24 unidades passaram por um Teste de burn-in de 48 horas na unidade da JHIMS em Shenzhen, usando as lentes de produção reais do cliente — a mesma validação que a JHIMS oferece a todo comprador por meio do seu teste gratuito de alimentação com amostras de 48 horas.
Configuração do Equipamento: 24 Alimentadores de Lentes DPS-2
A configuração completa de alimentação implantada por linha:
| Item | Configuração |
|---|---|
| Equipamentos | Alimentador vibratório de lentes JHIMS DPS-2 (24 unidades no total) |
| Implantação | 2 unidades por linha × 12 linhas SMT |
| Configuração de canais | Configuração personalizada de 4 canais por geometria de lente |
| Taxa de alimentação | 0,5–1 s por lente — 3.600–7.200 UPH por canal |
| Faixa de lentes | 3–25mm — tipos de três pés internos/externos e reflexão em quatro ângulos |
| Tecnologia de vibração | Dupla frequência patenteada (vibração circular + direta) |
| Controle | CLP totalmente automático com IHM touchscreen, até 50 perfis predefinidos |
| Tolerância de alinhamento | ±1mm (conforme o formato da lente e as dimensões dos pinos) |
| Validação antes do envio | Burn-in de 48 horas com as lentes reais do cliente |
Duas unidades por linha foi uma decisão de capacidade, não de redundância. A linha trabalha com um conjunto misto de lentes, e a quantidade de canais foi escolhida para que o alimentador supere o consumo de lentes da insersora, com folga para trocas e para reequipar um canal. Quatro canais por unidade também ajudam em um cronograma de alta variedade: um canal pode ficar offline para ferramental enquanto os outros continuam alimentando, de modo que uma troca de lente se torna uma sequência de trocas de pista em vez de uma parada. A tolerância de alinhamento foi definida em mais ou menos 1 mm, conforme a forma da lente e as dimensões dos pinos.
Implantação: Expansão do DPS-2 para as 12 Linhas
A implantação seguiu um caminho de cinco fases, projetado para eliminar riscos em cada etapa — da validação de amostras à produção plena:
| Fase | O que Aconteceu | Benefício |
|---|---|---|
| 1. Validação de amostra | Lentes do cliente submetidas a um teste de alimentação de 48 horas; refugo e amplitude medidos e reportados | Desempenho comprovado no próprio produto do cliente antes de qualquer compromisso |
| 2. Engenharia & burn-in | Configurações personalizadas de 4 canais montadas; burn-in de 48 horas na JHIMS em Shenzhen com as lentes reais | Cada unidade validada antes do envio — sem surpresas no comissionamento |
| 3. Instalação & comissionamento | 2 unidades por linha instaladas; perfis predefinidos no CLP carregados para cada geometria de lente; treinamento de operadores | Linhas de volta à produção rapidamente, prontas para troca desde o primeiro dia |
| 4. Aceitação de 30 dias | KPIs verificados em produção real: rejeição, UPH, operadores, OEE | Aceitação contratual vinculada a resultados medidos |
| 5. Expansão & suporte | Implantação completa nas 12 linhas; resposta em menos de 4 horas e envio de peças de reposição em menos de 48 horas | Suporte contínuo durante a garantia de 1 ano e depois dela |
Resultados & ROI: ROI do Alimentador de Lentes Medido na Linha de Produção
Todos os KPIs deste estudo de caso de ROI de alimentador de lentes foram medidos na linha de produção real do cliente após o comissionamento. O resultado de ROI do DPS-2 da JHIMS: retorno total em 7 meses.
Taxa de Rejeição12% → 0,3% (redução de 40x)
UPH por Linha900 → 3.420 (+280%)
Operadores1 por 3 linhas de produção
OEE58% → 81% (+23 pontos)
ROIRetorno total em 7 meses
| KPI | Antes (Manual) | Depois (DPS-2) | Melhoria |
|---|---|---|---|
| Taxa de Rejeição | 12% | 0.3% | redução de 40x |
| UPH por Linha | ~900 | 3,420 | aumento de 280% |
| Operadores | Manual (por linha) | 1 por 3 linhas | Controle automatizado |
| OEE | 58% | 81% | +23 pontos |
| ROI | — | 7 meses | Retorno total |
O que os números significam para a operação
- Mão de obra liberada: a alimentação de lentes agora opera com 1 operador para cada 3 linhas de produção — uma fração pequena do quadro manual exigido anteriormente, com essas pessoas realocadas para outras estações.
- Material economizado: uma taxa de refugo de 12% significava que cada lote de 100 lentes carregava 12 unidades de desperdício e retrabalho; com 0,3%, o desperdício causado por defeitos praticamente desapareceu.
- Folga de capacidade: 3.420 UPH por linha eliminaram o gargalo de alimentação que deixava as insersoras a jusante sem peças, protegendo a produção 24/7 nas temporadas de pico.
- Estabilidade: o controle de dupla frequência operou um turno inteiro sem ajuste do operador — sem sintonia contínua de amplitude, sem deriva de qualidade no meio do turno.
Lendo os resultados: o que mudou e por quê
A transição principal: refugo de 12% para 0,3% (cerca de quarenta vezes), produtividade por linha de cerca de 900 para 3.420 UPH, OEE de 58% para 81%, quadro de pessoal de um operador para cada três linhas e retorno em sete meses com 24 unidades. Três efeitos explicam isso: eliminação da variância (a orientação deixou de ser um julgamento humano, então o refugo caiu e parou de variar com o turno e a fadiga), liberação de capacidade (as insersoras agora operam em sua própria capacidade nominal) e liberação de mão de obra (um operador cobre três linhas em vez de uma estação).
O retorno decorre desses efeitos e da escala: 24 unidades em 12 linhas significa que o investimento é feito uma vez por par de linhas, enquanto a economia se acumula por linha a cada turno — mão de obra liberada, material que não é mais descartado a 12% e capacidade que, de outra forma, exigiria horas extras. Antes de esperar um resultado semelhante, verifique três pré-requisitos que este cliente cumpriu: uma linha de base mensurável a partir dos registros existentes, geometria de lente dentro da faixa de ferramental de 3–25 mm com um requisito de orientação definido e uma frequência de troca alta o suficiente para que o tempo de setup seja um custo real.
Os quatro KPIs de negócio e os dois números de equipamento foram todos medidos nas mesmas linhas de produção, antes e depois do comissionamento.
| Métrica | Antes | Após | Como é medido |
|---|---|---|---|
| Taxa de rejeição | 12% | 0.3% | Registros de qualidade no ponto de contagem após alimentação e colocação |
| Produtividade de alimentação por linha | Cerca de 900 UPH | 3.420 UPH | Contadores da insersora durante um turno completo |
| Operadores | Colocação manual em cada linha | 1 por 3 linhas de produção | Escala de pessoal após automação |
| OEE | 58% | 81% | Produtividade da linha em relação aos dados de tempo de parada |
| Troca de lente | 30 minutos ou mais | Menos de 5 minutos com receitas CLP | Troca cronometrada, ferramental mais recall e verificação de receita |
| Taxa de alimentação por canal | Não aplicável à alimentação manual | 0,5–1 segundo por lente | Contagem dos sensores de trilho por canal ao longo de um turno |
| Canais por unidade | Não aplicável | 4 canais por unidade, 2 unidades por linha | Lista de configuração confirmada no comissionamento |
| Tolerância de alinhamento | Posicionada visualmente no alojamento | ±1 mm, definido pelo formato da lente e pelas dimensões dos pinos | Ficha de setup e inspeção do ponto de captação |
| Receitas no controlador | Nenhum | Até 50 predefinições de tipo de lente no CLP | Lista de perfis na IHM |
Vídeo: Alimentação de Lentes DPS-2 em Operação
Veja a mesma tecnologia de alimentação operando com lentes reais — a tecnologia por trás deste estudo de caso:
Assista ao vídeo completo no YouTube · mais vídeos de máquinas e da fábrica no Canal oficial da JHIMS.
Assista com uma pergunta em mente: como a lente vai do bowl de volume até uma posição de apresentação repetível sem que um operador a toque? A parte interessante não é o bowl, mas a fronteira entre o movimento de volume e o alinhamento — a vibração circular movimenta as peças no bowl, e um estágio linear separado as organiza ao longo do trilho com um passo controlado, para que o bico encontre cada lente no mesmo lugar. Essa separação é o motivo pelo qual a amplitude pode ser ajustada para a lente, e não para o transporte.
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O que é o JHIMS DPS-2?▼
O DPS-2 é um alimentador vibratório de lentes totalmente automático para insersoras SMD de linhas SMT: acionamento de dupla frequência, controle por CLP, 0,5–1 segundo por lente, rejeição abaixo de 0,5% e alinhamento da cuba de ±1 mm.
Quanto tempo levou para atingir o ROI neste caso?▼
O cliente obteve payback total em 7 meses com 24 unidades DPS-2 — impulsionado por uma redução de 40 vezes na rejeição, um aumento de 280% em UPH e a redução do efetivo de alimentação de lentes para 1 operador a cada 3 linhas de produção.
Esse ROI pode ser replicado na minha linha?▼
A transição é baseada em evidências e repetível: a JHIMS realiza um teste gratuito de alimentação de 48 horas com as suas próprias lentes e monta uma projeção de ROI personalizada antes de você fechar.
Como a JHIMS calcula a projeção de ROI?▼
A partir dos seus dados medidos: taxa de rejeição atual, mão de obra manual por linha, meta de produtividade e portfólio de lentes. O teste de 48 horas gera os números do modelo — nada é estimado a partir de folhetos.
Qual taxa de rejeição o cliente alcançou?▼
A rejeição caiu de 12% para 0,3% — uma melhoria de 40 vezes — com controle em dupla frequência e sem mão de obra adicional de inspeção.
Quantos operadores são necessários após a automação?▼
Com controle por CLP, 1 operador gerencia 3 linhas de produção — o nível de efetivo que este cliente opera hoje.
Qual UPH posso esperar do DPS-2?▼
A linha do caso passou de ~900 para 3.420 UPH. O DPS-2 alimenta 0,5–1 segundo por lente, ou 3.600–7.200 UPH por canal.
O que torna a vibração de dupla frequência diferente?▼
A arquitetura patenteada separa a alimentação circular em massa do alinhamento linear de precisão, eliminando a interferência de ressonância comum em alimentadores de frequência única e mantendo a amplitude estável nas variações de carga.
Quantos presets de tipo de lente o DPS-2 pode armazenar?▼
Até 50 perfis predefinidos por tipo de lente no CLP — a recuperação do perfil leva menos de 3 segundos e reduziu o tempo de setup em até 80% nesta implantação.
Ele atende a vários tipos e tamanhos de lente?▼
Sim — lentes de 3–25 mm, incluindo tipos de reflexão de três pés internos/externos e de quatro ângulos, com configurações multicanal personalizadas e troca por preset no CLP.
Existe validação antes do envio?▼
Cada unidade passa por um teste de burn-in de 48 horas na unidade da JHIMS em Shenzhen, usando as lentes de produção reais do cliente antes do embarque.
O DPS-2 funciona com as minhas insersoras SMD?▼
É compatível com as 6 principais marcas de insersoras SMD. Confirme seu modelo exato com uma verificação de compatibilidade antes de comprar.
Quanto tempo leva a troca?▼
Menos de 5 minutos com presets de CLP e projeto sem ferramentas — contra 30+ minutos nos setups manuais típicos.
Quais condições de pagamento e contrato se aplicam?▼
70% de entrada por T/T + 30% antes do embarque; L/C à vista para clientes já consolidados. Os contratos incluem garantias de desempenho e um período de aceitação de 30 dias.
Que suporte pós-venda a JHIMS oferece?▼
Tempo de resposta inferior a 4 horas e envio de peças de reposição em menos de 48 horas, período de aceitação de 30 dias, além de garantia de 1 ano com suporte por toda a vida útil e diagnóstico remoto por vídeo.
Como o OEE foi melhorado?▼
O OEE subiu de 58% para 81% (+23 pontos) — o efeito combinado de menos rejeitos, nenhuma parada para alimentação manual e operação estável em dupla frequência.
O nome do cliente é divulgado?▼
Não — o cliente solicitou confidencialidade e é chamado de “uma grande marca de eletrônicos” ao longo deste estudo de caso.
O que inclui o teste de alimentação gratuito de 48 horas?▼
Envie 500–800 amostras de lentes por tipo; os engenheiros da JHIMS executam o teste e entregam um relatório com dados de série temporal, detalhamento da rejeição e inspeção das lentes ao microscópio.
Qual é a garantia do DPS-2?▼
Garantia de 1 ano com suporte por toda a vida útil — diagnóstico remoto por vídeo e serviço em campo disponíveis.
Quais marcas de insersora são compatíveis?▼
A DPS-2 é compatível com insersoras SMD Hanwha, Yamaha, JUKI, Samsung, Hitachi e Fuji.
Quais são as especificações físicas do DPS-2?▼
1050 × 700 × 750 mm, aproximadamente 130 kg, 220 V CA 50–60 Hz monofásico, potência nominal 0,55 KVA, ruído inferior a 65 dB(A) a 1 metro.
O DPS-2 pode ser usado em ambientes sensíveis a ESD?▼
Sim — há uma opção de revestimento antiestático (ESD) na cuba para ambientes de produção sensíveis a estática.
Quais indústrias usam o DPS-2?▼
Eletrônica automotiva (câmeras ADAS), óptica para eletrônicos de consumo, dispositivos médicos, iluminação LED, módulos de retroiluminação para TV, telecomunicações, eletrodomésticos e eletrônica de novas energias.
Quais condições de operação o DPS-2 exige?▼
Temperatura de operação 0–45 °C, umidade 20–85% UR sem condensação — um ambiente padrão de sala limpa SMT ou de fábrica.
Quantos trilhos o DPS-2 suporta?▼
2 trilhos de disco de série, expansíveis para 10, mais 2 trilhos de vibração direta — vários tipos de lente podem alimentar ao mesmo tempo, sem troca de ferramental.
Qual treinamento foi fornecido no comissionamento?▼
O treinamento de operadores fez parte da instalação, e há treinamento remoto por vídeo disponível — o mesmo processo usado nas linhas deste cliente.
Como foi conduzida a aceitação de 30 dias?▼
Os KPIs — refugo, UPH, operadores e OEE — foram verificados em produção real durante o período de aceitação, vinculando a aceitação contratual a resultados medidos.
Este caso é diferente do caso de backlight de TV em Xiamen?▼
Sim — outro cliente e outra localidade, com seus próprios KPIs medidos. Veja o Estudo de caso de backlight de TV em Xiamen para um segundo ponto de dados.
Como obtenho uma projeção de ROI para minha linha?▼
Envie amostras de lentes para um teste de alimentação gratuito de 48 horas. Você receberá um relatório medido de refugo e uma projeção de ROI personalizada em poucos dias.
Como era a situação de troca antes do DPS-2?▼
As trocas de tipo de lente nas linhas manuais levavam mais de 30 minutos cada — com trocas frequentes em 12 linhas, o setup consumia horas de produção toda semana.
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Envie amostras de lentes para um teste de alimentação gratuito de 48 horas e receba uma projeção de ROI personalizada — medida nas suas lentes, não estimada a partir de um folheto.
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