Comment utiliser la sérigraphieuse JHIMS L5 – guide vidéo pas à pas (2026)

Base de connaissances sur la sérigraphie — analyses d'ingénierie originales

L'impression au stencil est autant un problème de rhéologie que de mécanique. La pâte à braser est thixotrope : sous le cisaillement de la raclette, elle se fluidifie et pénètre dans les ouvertures du stencil, puis s'épaissit de nouveau dès l'arrêt, en conservant sa forme sur le plot. Les variables qui décident si le dépôt est plan, net et reproductible sont la viscosité de la pâte (à la livraison et au vieillissement), l'épaisseur du stencil et le tracé des ouvertures, ainsi que la pression, l'angle et la vitesse de la raclette. Lorsque ces paramètres dérivent, apparaissent les défauts classiques : affaissement et pontages, joints ouverts, ou un dépôt correct sur la carte qui ne refusionne pas correctement. Les sections ci-dessous rassemblent le savoir de terrain qui va au-delà du manuel de l'opérateur : comment diagnostiquer un défaut, les consommables et filtres qui maintiennent la machine en bon état, le cycle de maintenance qui empêche la dérive avant qu'elle ne s'installe, et une référence rapide des paramètres pour un réglage correct en production.

Tableau de diagnostic des pannes

Liste de contrôle de démarrage et de poste

• Manomètre d'air dans la plage spécifiée (4-6 kgf/cm²)
• Plateforme : vis à billes et vis de guidage serrées ; surfaces de travail propres
• Raclette : tension et usure de la courroie conformes ; pression étalonnée
• Unité de nettoyage : rouleau de papier alimenté ; buse de pulvérisation dégagée ; filtre nettoyé
• Vision : image de la carte et du stencil nette ; luminosité des LED OK
• Cadre de stencil : hauteurs gauche-droite parallèles ; vérin sans fuite d'air
• Convoyeur : tension de bande correcte sans glissement ; vérin d'arrêt sans fuite ; hauteur de rail constante
• Électrique : continuité de terre ; filtre à air purgé ; connecteurs bien serrés
• Aucun indicateur d'alarme sur la machine

Tableau des cycles de maintenance

Tableau de référence rapide des paramètres

Arbre de décision : problème de qualité d'impression ?

La caméra d’inspection 2D scanne le motif de pâte déposé après l’impression. En comparant la surface de chaque dépôt de pâte à la surface de l’ouverture du stencil, le système détecte un dépôt de pâte insuffisant (surface trop petite), un excès de pâte (surface trop grande) et les ponts (pâte reliant des pads voisins). La mesure directe de la hauteur n’est pas possible — elle exige un système 3D/SPI — mais la détection par surface intercepte la plupart des défauts d’impression avant la refusion.

Un défaut détecté à la sérigraphieuse coûte des secondes à corriger (nettoyer le stencil, réimprimer). Un défaut détecté après refusion coûte des minutes, voire des heures (dessoudage, reprise ou mise au rebut). L'inspection 2D est le point de contrôle qualité le moins coûteux de toute la ligne CMS.

Un repère de positionnement (fiducial) mal appris décale chaque impression sur la carte. L'erreur s'amplifie d'un bord à l'autre : une erreur de repère de 0,1 mm à l'origine devient un décalage de 0,5 mm dans le coin opposé sur une carte de 300 mm. Apprenez les repères avec soin, réticule zoomé.

La L5 prend en charge les composants 0201 et les pas de 0,25 mm. Sur ces cartes à pas fin, utilisez des repères diagonaux, une pression plus faible, une vitesse plus lente et une séparation en trois temps pour garder repérage et décollement réguliers.

Les six erreurs les plus fréquentes des opérateurs

1. La mise sous tension sans retrait du bloc de blocage de transport peut endommager la tête d'impression et les variateurs.
2. Omettre le contrôle de la pression d'air avant le démarrage provoque de fausses alarmes et une impression instable.
3. L’apprentissage d’un seul repère de positionnement (fiducial) ne corrige pas la rotation de la carte — utilisez deux repères pour un enregistrement fiable.
4. Les cartes à pas fin exigent une pression de raclette plus faible et une vitesse plus lente ; les réglages par défaut empâtent les ouvertures fines.
5. Des alarmes 2D répétées signalent une dérive réelle du process. Recherchez la cause au lieu de désactiver l’alarme.
6. Une pâte à braser mélangée ou périmée contamine les ouvertures et provoque des défauts d'absence d'impression.

Ces six erreurs partagent une même caractéristique : chacune ressemble à un raccourci et coûte plus de temps qu'elle n'en fait gagner. Retirer le bloc de verrouillage du transport en est l'exemple le plus clair : l'opération prend quelques secondes, et l'omettre risque d'endommager la tête d'impression et les axes, ce qui relève de l'intervention technique et non du simple retard. Le contrôle de la pression d'air avant démarrage compte pour la même raison : l'impression comme le nettoyage du stencil fonctionnent à l'air, si bien qu'une alimentation inférieure à la plage de 4–6 kgf/cm² produit de fausses alarmes et des dépôts instables que l'opérateur tente ensuite de corriger par des changements de paramètres, éloignant une machine saine d'un programme éprouvé. L'apprentissage d'un seul repère ne peut pas corriger la rotation de la carte : les erreurs de repérage se traduisent par des désalignements intermittents très difficiles à diagnostiquer ensuite ; deux repères règlent le problème dès le départ.

Les trois règles restantes relèvent de la discipline de process. Les cartes à pas fin exigent une pression de raclette plus faible et une vitesse plus lente que les valeurs par défaut, car celles-ci étalent les ouvertures fines même si elles conviennent aux cartes grossières. Des alarmes d'inspection 2D répétées doivent être lues comme une véritable dérive du process et non comme une alarme à faire taire ; désactiver le contrôle supprime le garde-fou qualité le moins coûteux de la ligne. Enfin, une pâte à braser mélangée ou périmée contamine les ouvertures et produit des défauts de non-impression qui ressemblent à une panne d'imprimante alors qu'ils sont d'origine matière : l'identité et la date de péremption de la pâte font partie du process d'impression et non de la gestion de stock.

Sept règles de terrain issues de 15 ans d'installations

1. Sauvegardez toujours les données système avant de déplacer la machine ou de modifier le matériel.
2. Contrôlez la pression d’air (4–6 kgf/cm²) avant chaque équipe — elle conditionne l’impression comme le nettoyage.
3. Adaptez le type de raclette (caoutchouc ou acier, 45°/55°/60°) à la pâte à braser et à la géométrie des ouvertures.
4. Utilisez une séparation en trois étages pour les cartes à pas fin afin d'éviter les fils de pâte.
5. Nettoyez l'objectif CCD chaque semaine — la qualité de vision conditionne à la fois l'alignement et l'inspection.
6. Contrôlez la qualité d'impression de la première carte à chaque équipe ; un contrôle de 30 secondes détecte la dérive à temps.
7. Consignez les réglages de seuil avec chaque programme (recipe). En cas de dérive qualité, vous savez ce qui a changé.

Ce qui rend ces sept règles utiles, c'est que chacune est une habitude plutôt qu'une tâche. Sauvegarder les données système avant de déplacer une machine ou de changer du matériel coûte quelques minutes et décide si la reprise se fait par restauration ou par réapprentissage. Contrôler la pression d'air à chaque poste prend quelques secondes et élimine la cause la plus fréquente d'impression instable. Choisir le type de raclette — caoutchouc ou acier, en profil 45°, 55° ou 60° — en fonction de la pâte et de la géométrie des ouvertures est une décision à prendre une fois par produit puis à consigner, non à réinventer à chaque poste. La séparation en trois phases pour les cartes à pas fin fait la différence entre un décollement net et des fils de pâte qui pontent l'impression suivante.

Les trois dernières règles concernent la visibilité. Nettoyer l'objectif CCD chaque semaine rend la qualité de vision prévisible, et comme la vision pilote à la fois l'alignement et l'inspection 2D, un objectif sale dégrade deux fonctions d'un coup. Vérifier la première carte à chaque poste prend environ 30 secondes et intercepte la dérive avant la production du lot plutôt qu'après son inspection. Consigner les valeurs de seuil avec chaque programme permet, lorsque la qualité dérive, de comparer à une référence enregistrée au lieu de deviner ce qui a changé : c'est le document le plus utile qu'un process d'impression puisse avoir.